How (not) to disassemble a Lucas Horn

Door Ruud,

Vorige week de nieuw gespoten toeter van de 3HW effe uit proberen. Had ik nog niet gedaan dus ...

Nou niks dus, meten leverde ook een oneindige impedantie op.

Toch maar open maken dan , had ik natuurlijk eerder moeten doen. De schroeven aan de voorkant gingen wonderbaarlijk makkelijk los. Ook de dopmoer en schijf ging ook nog wel los ( wel de claxon in de bankschroef gezet en laten stuiten op de 2 uitstekende nokken waar de bevestigings schroeven doorgaan.
Ja toen begon het geklooi , de moer op het membraam was niet los te krijgen.  en je krijgt het membraam en het  achterdeel niet uit de toeter.
Na wat spuiten met kruipolie en heen en weer gewrik met van een sleutel was het toch gelukt om de moer los te krijgen.
De schade was als volgt: de moer en schroefdraad ,30 gangen per inch, beide beschadigd (heel plat schroedraad en versmering van metaal in de moer). Verder de beugel in de toeter waar het contact op zit was helemaal getordeerd ! Ja ergens moest de boel tegen stuiten bij het losdraaien.

de reden van het niet doen van de toeter was snel gevonden. De toeter had waarschijnlijk dienst gedaan op een onderzee motor want er had water in gestaan en zodoende waren de contacten gecorrodeerd. Effe poetsen en meten en alles was OK (spoel en contacten).

contact mechaniek in positie 

het losse ( reeds opgeknapte) contact mechaniek
onderste beugel was helemaal vervormd

Erger was dat die contact beugel zodanig was getordeerd dat ie totaal niet meer paste. Vervormd materiaal wordt langer/harder en komt niet meer terug. Dus uiteindelijk moesten we het hele contact mechaniek uit elkaar halen om daarna een stukje uit de beugel te slijpen en daarna weer met zilver te solderen. Natuurlijk waren de pertinax isolatie busjes verpulverd dus hebben we van teflon weer nieuwe van 7 rond en 5 binnen gemaakt. Klinknagels om eea in elkaar te zetten hebben we maar vervangen door M5 rvs boutjes (wel wat platter gedraait), want klink nagels meppen op zo'n fragiel contact is vragen om problemen.
De soldeer contacten waren natuurlijk ook afgebroken en die hebben we met een messing contcact lip verlend middels zilver solderen . verder is  1 pertinax isolatie plaatje  vervangen door een epoxy plaatje ( de opvolger van pertinax in de electronica wereld).
Het schroefdraad van moer en membraam stuk hebben we op de draaibank met 30 gangen per inch weer opgeknapt ( met een lamp en loupe bril kan je de schroedraad beitel goed in de groef krijgen en dan met veel gevoel de schroefdraad opnieuw erin snijden.

hele verzameling plaatjes (contact , isolatie etc) 

het stuk  met schroefdraad waar het membraan aan vast zit

De hele boel weer in elkaar en na wat afstellen lukte het om de Aletta Lucas Horn weer te laten toeteren met een stroom van 3 Ampere !

Wat is nu de truuk als je de membraan moer niet los krijgt ?

Draai eerst de 3 schroeven achterop de toeter los. (eventueel alleen de 2 bij elkaar liggende, de 3e is voor de veer afstelling en wil wel wat mee-buigen)

deze twee eerst loshalen als je de membraam moer niet los krijgt 

de weerbarstige moer en membraam gedeelte 

Het contact mechanisme komt dan los en dan kan het membraam met het daaraan geboute geheel er schuin uitschuiven. Je kan dan eea in een drieklauw zetten en veel gecontroleerder de boel uit elkaar halen. Maak wel eerst met een dremel oid de sleuven in de schroeven achterop diepe , want schroef sleuven uit de jaren 40 enzo werden mi er met een beitel ingeslagen ...

Je bent zo wel weer een dag van de straat !

Maar de toeter doet het weer !

Triumph 3HW uitlaat

door Ruud ,

Via marktplaats een "used uitlaat" bij Simon van Erp (bikes to remember) gekocht voor niet al teveel. En jawel hoor ook deze past zoals alles niet echt lekker op de Triumph. Zie foto, ik moest een ca 4 cm kortere bocht hebben wil ie normaal op de flens van de kop passen, er zat een kraag aan het uiteinde van de demper , en toch wat meer deukjes dan ik gedacht had. maar ja wat wil je van spul dat al meer dan 60 jaar oud is !

Even met Olav gemailed die  ook een 3 HW heeft gerestaureerd heeft (en 'm onlangs ingekort heeft) en de tip gekregen om met een grote brander en leren handschoenen de bocht langzaam beetje bij beetje te verbuigen  

ingekorte Triumph van Olav 

Middels  zo'n grote dakbrander heb ik de bocht bij kunnen buigen. Ik had het cylinderkop uiteinde op een afgedraaide pijp vast geklemt zodat deze pijp stevig in de bankschroef geklemt kon worden. 

Het kostte een drietal buigingen:  eerst te ver, dan weer iets terug, dan weer buigen aan de bovenkant bij de cylinderkop aansluiting. Toen de demper erop maken.  Uiteinde van de demper was scheef ( 1 cm uit het lood) . verder zaten er deuken in van het eraf meppen, en de montage beugel zat te ver naar achteren.  

De deuken heb ik zowel op de pijp als demper met messing opgevuld. Na een heleboel passen en meten ( de kick starter er niet tegenaan laten komen, de achterbok er niet tegen aan komen, niet onder het frame uit laten komen en tenslotte moet de aansluiting op de cylinderkop helemaal goed zitten)  heb ik de beugel op de demper vastgelast. 

mooie vloeiende uilaat

nieuwe ophangbeugel

deuken opgevuld met messing

Ik ga nog wel een 3e beugel ala matchless (bij de bocht naar het voorframe) maken. De 2 punts bevestiging is mi te slap. 

Ik had nog even gedacht met een nieuwe uitlaat uit UK dat het wel passen, maar ik weet bijna zeker dat ik aan een nieuwe ook had moeten klooien om 'm netjes er onder te krijgen. 

Op naar de volgende klus, nog iets van 6 klusjes te gaan. (tot het stralen en spuiten wel verstaan.) 

Triumph 3HW front fender

door Ruud,

Van de week  het voorspatbord  van de Triumph 3HW van de plafondhaak afgehaald en eens in de voorvork gehangen. Altijd leuk om te zien hoe ie erin past want als er iets is wat op de meeste (engelse) motorfietsen niet netjes zit is het wel het voorspatbord.

Netjes zitten betekend voor mij dat:

• de afstand van spatbord rand tot velg rand overal dezelfde is ( dat ie symmetrisch loopt met de velg/band.
• het spatbord vullend over de band heen hangt , dus niet dat je 4 of 5 cm ruimte tussen band en spatbord hebt tenzij je een crosser maakt , overigens ook geen 1 cm tussen band en spatbord want als je door een paardehoop rijdt dan slaat je voorwiel vast ( helaas is dit een praktijkgeval geweest ...)
• het begin en eind van het spatbord op de juiste plek zit 
• het spatbord overal dezelfde vorm heeft inclusief over even breed. Dus niet een tataratata voorkant zoals een voorkant van een toeter
• dat de beugels recht en symmetrisch zijn.

Inmiddels is mijn werkwijze als volgt :

• Is het spatbord wel voor de velg en band geschikt ?  even kijken of je overal 6 a 7 cm tussen spatbord rand en velg hebt zitten onafhankelijk van de beugels die eraan zitten. Ik heb nl eens weken zitten knoeien totdat ik erachter kwam dat ik bij Bram een spatbord op het oog had gekocht wat voor een 20 inch velg bedoeld was ( of als je met 19 inch velg  een crosser wil bouwen )
• Is ie qua radius OK dan kijken of de beugels de juiste lengte hebben. Is dit OK en zitten de beugels netjes vast dan ben je wat dit deel betreft klaar. In de praktijk is het bij mij nooit het geval. Ik boor/slijp de klink nagels uit de beugels bevestigingen want beugels en radius van spatborden aanpassen met beugels erin wordt een drama. Je krijgt het niet goed !

weggeslepen klinknagels  diep
in de plamuur 

• Vervolgens ga je het spatbord uitdeuken en op breedte en juiste radius brengen ( bij de 3 HW varieerde de breedte van 14 tot 12.5 cm ...  met wat hulpstrips en bekken met rubber in de bankschroef heb ik eea weer binnen 2 mm tolerantie allemaal recht gekregen. Ook het maken van een binnen malletje uit 4 cm dik multiplex helpt enorm ! om de vorm er goed in te krijgen.
• Dan zet je de velg en spatbord met opvulblokjes in de voorvork. Vervolgens ga je de beugels pas maken ( ik heb de beugels eerst symmetrisch gebogen etc). De standaard beugel is natuurlijk altijd krom want die is gemaakt voor eenmalig pech onderweg gebruik ....hoe kan je het bedenken om een buisje van 12 mm te gebruiken om een motor van 150 kg in bedwang te houden als je langs de weg staat en het wiel er nog uit moeten halen ....

 

blokjes tussen velg en fender

• De standaard beugel is het lastigst qua inkorten ...meestal zit aan het eind een soort gietstuk  terwijk op de andere kant een gewelfde vorm zit voor de standaard stabiliteit.  Truuk is om 'm vooraan bij het gietstuk door te zagen en er een stuk tussen te zetten of eruit te halen en middels een prop die erin komt de boel met zilver weer in elkaar te solderen.  
• Gelukkig was mijn achterbeugel OK ( tja je bevestigingslip zit 5 mm uit het midden maar dit laten we zo.)
• De voorbeugels waren 2 cm te lang , dus een kwestie van afzagen weer met de klem platmaken en gaatjes erin en voor de bakker is de zaak !

ingekorte voorbeugel

symmetrie rond velg en fender 

• Oh ja : Ik gebruik geen klinknagels om beugels en spatborden samen te voegen . Om te beginnen valt het niet mee om klinknagels met zo'n grote platte kop te vinden, daarna moet je heel goed kunnen meppen op die klinknagels en je slaat per definite de kop aan flinters zonder stempel, Verder sla je geheid weer een del in je spatbord . Dus gebruik gewoon RVS M5 slotboutjes van 15- 20 mm. heel efficient hoor : je kan de beugels en spatbord ook van binnen goed verven en je zet eea heel gecontroleerd in elkaar !

Triumph beugeltjes

door Ruud,

in de 30 en 40 jaren had men nog niet van "design for assembly" gehoord in oa de motorfiets industrie.

design for aessembly betekend niet "het moet passen als je het in elkaar zet ", want zelfs dat was een probleem met de motoren van weleer. Het verhaal doet zelfs de ronde dat onderdelen die niet paste naar de dealers gestuurd werden als service onderdelen...

Design for assembly betekend dat je zo weinig mogelijk onderdelen hebt en dientegevolge dat je alles snel in elkaar kan zetten,   Dus geen losse beugels  die alles bij elkaar houden.

De Triumph is ook weer bij uitstek een mooi voorbeeld dat alles met beugeltjes aan elkaar hangt :

We hebben er inmiddels al wat gemaakt:

pompjes houder die afgebroken was

moeilijke beugeltje met constructie om cylinder
vast te zetten in frame.
sleuf zit er mi in voor
het makkelijk buigen om de frame buis

getordeeerde claxon beugels,
blijft geklooi een toeter op engelse fiets

nummer plaat houder ,
schijnt 3HW model te zijn...

weer een getorde beugel om
panier racks aan het frame te monteren

missende panier rack beugel
nagemaakt

verende field stand beugel 

accubak beugels zijn standaard
doorgerot of flinterdun

traditionele beugel voor
achterspatbord montage

beugels voor tool box
zitten helemaal om het frame

modificatie van de bouwer :
beugel op frame om regelaar goed vast te zetten .
we moesten nl het beugeltje aan de andere kant
voor de olie tank loshalen want de tank
zat anders helemaal scheef  gemonteerd

de vorige eigenaar had de beugels voor het stuur vastgelast !
dus wegslijpen , oplassen 

vervolgens afdraaien 

tja die beugels hadden geen schroefdraad meer
dus een soort gemaakte helicoil erin
en met zilver vast solderen

en de beugels waren voor een 22 mm stuur
, dus zelf maar nieuwe maken uit een plak staal

na wat frezen, boren en vijlen passen ze als een speer !

er zijn toch Triumph's zonder beugels ...

met alle beugeltjes kan je de brommert aardig strak maken 

Gelukkig had ik bij mijn vorige werkgever een flinke partij ijzeren strippen van 3 en 4 mm dik uit de container gevist zodat we nog jaren beugeltjes kunnen maken !

Triumph 3HW knee grips

door Ruud,

Er zaten twee  knee grips bij de Triumph

Wat kan daar nou mis mee zijn zou je denken ....de dikte was OK, de afstand van de 2 bevestigingsgaten waren OK maar de vorm paste niet in de Knee Rubbers...

Effe namaken dan maar. Stuk 1.5 staal wat uit een zgn BuizenVoeding kwam ( het was zo'n joekel van een kast met veel trafo;s van 6.3 volt en 280 volt ).

Effe aftekenen en knippen met de plaatschaar no problem, gaatjes aftekenen en boren ook geen probleem.
Dan een doorgedrukt gat simuleren ...gaan we dit met een dikke ring doen en die erop solderen ?

Enfin het was etenstijd dus even over nadenken. Ik had nog ergens een pneumatische cylinder liggen waar je 2 ton mee kan persen. En ik had een een frame waar de pers enzo in paste maar dat stond wel allemaal ingebouwd en vesrtopt in de opslagen..(schuur garage etc )

Maar we hebben ook een grote bankschroef staan wat tenslotte een basic pers is...

Dus vanochtend maar een stempel gemaakt. We hadden ooit een een doordruk stempel voor een harley voorspatbord gemaakt ( de verzonken schroef viel dan glad weg in de doordrukking die vervolgens weer in het verzonken gat van de voorvork gaffel viel.

De bestaande pot wat modificeren met de draaibank ( groter maken), uit de bak bussen een stuk van 20 rond gevonden en wat schuin afgedraaid om zodoende het indruk stuk te simuleren .

proef doordrukking

de poor mens manuele pers

home made stempel

2 x knee grip plates

Even een testje doen , dat ging goed dus de stempels aftekenen met stift op de platen, de boel positioneren in de bankschroef en de boek flink aandraaien.

Perfecte doordrukkingen !

Toch leuk dat zoiets gewoon in de werkplaatsje te doen is ...

Nu blijkt nog dat de rubbers wel erg "ingezakt" zijn richting tank dus dat gaan we oplossen met wat extra stevig schuimrubber ..

3HW cylinder

door Ruud,

De Triumph basket case bevatte ook een cylinder en zuiger.

Echter de cylinder was al opgeboord tot 74,65 mm  wat theoretisch de 18e overmaat is !  (standaard  boring is 70 mm).
De bijgeleverde zuiger was een originele standaard zuiger goed voor een boring van 70 mm.

Dus een bus was het advies.  Nu heeft de 3HW een kraag op de cylinder zitten zodat mbv de kamer op de cylinder kop geen pakking nodig is. Dus een bus met kraag zou dan nodig zijn .

Westwoodliner in de UK levert een aantal liners die in de buurt kwamen. Voor zo'n 120 euro heb je een liner volgens opgegeven spec verstuurd naar Nederland. valt niet tegen

Ondertussen hadden we alvast een originele 040 zuiger in Australie gekocht op ebay.  na 70 jaar kwam het spul uit WOII weer terug naar Europa. Deze was gekocht met het idee dat zoonlief over 40 jaar deze misschien wel eens nodig zou hebben...

helemaal nog in het oude vet

Op een gegeven moment kwam ene Jim op marktplaats met 3HW spul boven  borrelen.  Contact gezocht maar dit werd geen succes. Een hobby mag geld kosten maar een 3HW  is nou weer niet zo uniek dat we de hoofdprijs gaan betalen.  We hebben tenslotte tijd genoeg dus we zochten verder.

En jawel , afgelopen zaterdag hebben we in prive magazijn in het zuiden des lands een mooi cylindertje gescored waar de 040 zuiger uit down under met wat licht hoonwerk in past.

Uiteraard waren er wat vinnen afgebroken, maar mbv een matchless donor cylinder hebben we wat stukjes nagemaakt, De hele handel op een warmhoud plaatje gezet met vuurvaste stenen eromheen. en na een 30 minuten opwarmen de stukjes met zilversoldeer vast gesoldeerd. Daarna de boel rustig laten afkoelen.

stukjes postioneren op een stuk rood koper

 warmhoudplaatje
en vuurvaste stenen

aardig resultaat
( het blijft altijd behelpen )

De volgende ochtend werd het tijd om de zuiger eens goed in de cylinder te passen. Altijd even wennen hoe je moet meten.  We hebben ooit eens een binnen micrometer gekocht die onontbeerlijk is voor dit soort acties. Verder een micrometer om de zuiger te meten. Ik was begonnen met een digitale schuifmaat , maar dat is niks...

meet en hoon gereedschap

Eerst hebben we met de dremel de kraag boven in de cylinder weggeslepen totdat eea vlak lag met de rest van binnenkant van de cylinder. De zuiger kon er nu van boven strak in.

Vervolgens moest de onderkant van de cylinder aangepakt worden. Dit hebben we met een hoonsteen op de accu boormachine gedaan . Flink WD40 toevoegen voor de smering.  
Na 3 keer poetsen pastte hier de zuiger van onderaf ook in.
Meten met de binnen micro leerde dat eea behoorlijk gelijk was over de hele lengte .



Vervolgens met het Hepolite Low expansion silicon alloy pistons fitting instructions overview bepaald wat de speling moet zijn. Dat is voor Solid Skirt type per inch diameter bottom of the skirt .0015"  . Wat neerkomt op 0.1 mm.  Tja dat is wat we altijd doen . Je kan natuurlijk wel lekker strak gaan maar geheid dat je vastlopers krijgt.
Na meeting bleek dat ik 0.08 mm speling had. Na wat poetsen met de hoonsteen zaten we op 0.1 mm verschil tussen zuiger en cylinder ! Helemaal mooi dus voor de 3HW en zijn toepassing. We zijn nl niet van plan om wedstrijden te gaan rijden danwel 10000 km per jaar af te leggen met volle bepakking !

volgende klus :  Cylinder kop waar we klep geleiders voor gaan maken

3HW pannenkoeken bakken

door Ruud,

Op de Triumph 3HW zit een zijstandaard van het type grote rechte pijp met een kraag aan het eind.
De lenige motorrijder dient na het bestijgen van de motor deze standaard in een veer te klikken die op de achterste frame buis is bevestigd,

 De veer voor de fieldstand was in de loop vd tijd verdwenen dus zelf maken !

veren geschikt voor de fieldstand ?

Normaliter maken we alle plaatdelen en beugeltjes uit oude computer kasten /rekken of stelling materiaal.
Helaas leent zich dit niet goed om een verende veer van te maken.

We zijn gestart met een stuk RVS uit de zijkant een semi professioneel koffie zet apparaat wat in de container ging, maar het veren was maar zozo.  Deze actie leerde wel dat de vorm niet makkelijk is . zeker omdat de welving niet haaks op de strip zat.  Verder moet de veer naast klemmen ook zorgen dat de fieldstand niet overal tegen aan ligt te rammelen , en het moet passen in het achterste gedeelte tussen frame, voetsteun en pannier racks.

met veel RVS plaat materiaal...

Een ochtend kleunen eindigde met twee prototypes :

no 1 van aluminium voor de vorm en maat

no 2 van RVS 1 mm wat  uiteindelijk niet veert

Dus toch op zoek naar veren staal .....na een ochtendje in background denken waar zit verenstaal strip in kwam in de keuken de oplossing in zicht : RVS pasta knijpers of van die pannenkoeken spatels.
Dus op naar de kringloop !  we eindigde met 3 spatels in de prijsklasse van 0.20, 070 en 1.00 euro. Zelfs daar maken ze onderscheid in dikte wat resulteerd in een andere prijs.

Eerst maar eens via de theoretische weg een tekening gemaakt ( op een pizza doos 20 mm rond en dan de gewenste vorm erom tekenen.)

werktekening op piza doos

Daarna met de dunste spatel aan de gang, spul knipt fantastisch lekker op mijn nieuw geslepen plaatschaar.
Besloten om de welving gewoon haaks in de strip te buigen en de gewenste hoek maar in de montage stand op te lossen. Het staal van 0.3 boog vrij makkelijk om een pijp etc heen, Bij het haaks ombuigen begon het te scheuren ..( was maar prototype 3 ).   de hoek en welvingen waren goed alleen de veerkracht was te weinig vanwege het te dunne materiaal.

te dun prototype 3 van 0.3 mm

Op naar het uiteindelijke model met een koekenpan spatel van 0.5 mm.
Ook dit was goed te knippen en goed te buigen maar de veer werkte niet echt optimaal vwb postioneering. Uiteindelijk hebben we twee opsluitplaatjes gemaakt die de veer inklemmen op het lip aan het frame. nu heeft de veer een duidelijk afsteunpunt ipv de 2 x M6 boutjes.

model 4 en uiteindelijk OK

we hebben ook nog geprobeerd een pannekoeken spatel van 1 mm te buigen maar daar zat zoveel koolstof in dat de strip alleen maar brak...

op naar het volgenderestauratie deel ..( achternaaf met nieuwe lagers en as, remtrommel , schoenen etc)